随着新能源汽车逐渐走入大众视野，为其支持动力所需的锂电池需求也不断增加。这种电池很强大，但生产过程也非常复杂，电极制作、电芯赋码、极耳焊接、电池模组、总装……一幕幕流程串联起来，构成了一台“制造大戏”。
行车安全“牵一发而动全身”，电池安全更是重中之重。在制造过程中，通过赋码和扫码实现流程可追溯，是保证工艺复杂但不出错、确保电池品质的重要一环。为此，一位“实力派角色”练就了一双“鹰眼”，在关键环节默默为电池安全护航。
它就是来自霍尼韦尔的HF811工业固定式读码器，属于HF81x家族，在许多行业中都有所应用。针对电池制造环节中的不同挑战，看HF811如何逐个击破。
固定且稳定，
为何 HF81X系列读码器在制造业“超预期”发挥？
由于锂离子电池需要拥有很高的安全性能，因此也对制造过程中的生产精度有着极高的要求。为了能让电池制造“有迹可循”，许多环节都会进行赋码及扫码操作，让生产数据与电池或其中的零件绑定，如软包电芯扫码、极耳焊接、注液环节、物流线环节等等……扫码设备也就成为了非常重要的“主角”之一。
不过每个环节所需的扫码动作不同，要想做到在不同“岗位”都“完美履职”，首先需要强大的灵活适应力。
霍尼韦尔HF811工业固定式读码器体积适中，能够轻松嵌入不同流程的生产线，并且支持多种物料生产的快速切换，减少操作负担。还支持Ethernet/IP、Modbus、ProfiNet等多种协议，为管理者降低产线集成产品的成本。
生产线中的部件常处于高速移动状态，如何保证经过的条码都能被精准捕捉？这需要强大的读取能力。而且在周转箱扫码环节，通常会将周转箱堆叠至6层，对六个条码同时读取，并且以“层”为单位按顺序输出，这也对扫码设备的读取范围提出了要求。
“实力派”HF811具有优秀的运动读取功能，高速处理器支持纸质标签运动达2m/s的线速度，每秒的处理次数在18个以上。同时还配备着大视野镜头，轻松覆盖60cm的扫描范围，多个条码一起扫，从细节处助力提效。
电池电芯上的“蓝膜码”和顶盖上的“DPM金属雕刻码”都承载了关键生产数据，是实现安全性能追溯的重要环节。但蓝膜码具有一定的反光特点，特别是发生扭曲或者拱起时，尤为严重；而金属的DPM雕刻码也自带“光泽感”，对扫码设备的“视力”又是一大考验。
“火眼金睛”的霍尼韦尔HF811拥有200万高像素，再加上偏光镜配置，轻松避免条码反光带来的漏读问题。对于各种“疑难”条码，HF811都勇敢“迎难而上”。
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